さて、前回からすこし間があいてしまいましたが製品を発売できるようすこしづつ進んでいます。

まず、ゲルコートの欠けてしまった部分をタッチアップ。
固まるまで一日おいておきます。

次の作業日、固まっていることが確認できたらペーパーで水研ぎしていきます。
もうすっかり水が冷たい季節になってしまいましたね。。
今回は形状が複雑だったのもあって離形に使った二種類の材料のうちポリビニール系のものの筋が結構残ってしまったので、荒目に240番から始めます。

表面が滑らかになるまでゴシゴシ、次は600番とだんだん細かくしていきます。
日が暮れるまでゴシゴシ。

さらに細かい番手のもので研磨していきます。
スポンジにビニール状のヤスリを貼り付けて使うものを使います。
これも荒いものから細かいものへ順番に。。

そして、水研ぎの段階が済んだらコンパウンドをかけます。
これも荒い目のものと細かい目のものとを順番に。。
ここまで細かくした段階で今まで気が付かなかった磨き傷に気が付くこともあり、その部分はペーパーの段階に戻ります。
行きつ戻りつ。。
ときどきちょっとイラっとしたり（笑

そうしてようやく光沢のある型面に辿り着きました。
ただ、しっかり厳密に見ていくとまだ多少の粗があります。
そこは今回の製品が主に塗装用のベースとして販売する予定なので良しとします。
（ゲルコートの肌のままでは今回の形状の美しさがあまり出せませんので。。）

世間のＦＲＰ製品では黒ゲル仕上げでも鏡面みたいにピカピカのものとかありますけど、あれはとても丁寧に時間をかけて磨きこんであるんですね～。
型から抜いてトリミングした後にも研磨している物もあるとか。
改めてやってみてわかる事は沢山ありますけど、どれもコツコツとした努力の積み重ねで成立してるんですね。知れば知るほど諸先輩方には本当に頭が下がります。
 

今回は別件の都合で急がなければならなかったので多少表面が荒れていてもとりあえず黒くして車体に装着して雰囲気を確認することにしました。黒とクリアは不慣れな自分がやっては間に合わないのでガルクラフトさんが吹いてくれました。始終お世話になっております。

乾燥を待って翌日、ついに装着しました。

これは、我ながらなかなかのカッコよさ（自画自賛）　ショートフェンダーの短さが効いてＸＴ250Ｘの軽快さや引き締まったプロポーションが活きてきたように見えます。タイヤが小さくなったんだからフェンダーも小さくなるべきなんですよね。（泥はね要件的には逆の相関関係なんですが。。）

走らせてみての感想ですが、プラセボ効果なのか高速道路での車線変更などがすいぶん軽くなったように感じます。全体の重さもさることながら風を受けやすい長い部材が無くなって穴まで開いている事が効いているのかもしれません。そのぶん泥はねはスルーしますので悪しからず。。フェンダーみたいな形状をしたエアロパーツだと考えると素直かもしれませんね。。

何人か友人に見てもらっても概ね好評。上面の凸から緩やかなネガ面につながるところの表情をセクシーだと言ってもらえて私は上機嫌です（笑　苦労が吹き飛ぶ瞬間ですよね。

まだこれはテストで抜いた一本目の試作品なので、型をきちんと仕上げて量産に備えたいと思います。まだまだやる事は続きます。

樹脂が固まるのを待って型から外そうとしましたが案外手強く、固着した部分があるようでした。またまたガルクラフトさんと二人でヘラを差し込んだりたわませたり試行錯誤してようやく外せました。

一部型の弱かった部分が固着していたようで成形品表面に破片が一体化していました。後日型を仕上げる際に樹脂を盛って修正する予定です。成形品表面の状態から型の表面の具合も良く解りました。

これをざっくりとトリミングし、車体に装着しました。そして車載状態で最終的にカッコよく見える位置にカットするラインを決めていきました。成形品を車体から外し、そのラインに合わせてカットしたのち凹んだ箇所をパテで成型し、荒れている部分をペーパーで整えて塗装に備えます。

ガルクラフトさんと二人であっちを引っ張りこっちを差し込みカンカンしながら無事に離型することができました。併用している水溶性離型剤の目が全体に残っていたりしましたが修正で何とかなる範囲で済んでホッとしました。

そして、型をきれいにしたら早速一本取ってみることにしました。

まぁ、早く装着した姿を見てみたいというのもありますが、貼り具合やどの部分がどのぐらい荒れているのかなどをチェックする目的もあります。まぁ前者の目的の方が圧倒的に強いのですが（笑

離形処理をしたのちゲルコートを塗布して乾燥させます。良い具合になったら型の時と同じように樹脂パテを塗り、ガラスマットを配置して樹脂を含浸させていきます。自分で造っておいてなんですが、囲われた細かい角が多くて脱泡にはなかなか手間取りました。ちょっと慣れが必要そうですね。

型が歪んだり、破損しないようにするために木材で補強を入れました。本体を横切るように入れる場合も多いようですが、形状が引っ張られて製品表面の形に影響する事もあるそうなので今回は箱型に囲う事にしました。今後、製品を成型する時も作業しやすそうですしね。

必要な大きさに切った木材を木ねじで組み立て、型本体と同じ樹脂とガラス繊維でつないでいきます。木材の高さの半分ぐらいまでは覆ったでしょうか。しっかりと一体化できました。

そして翌日はみ出た周囲をトリミングして、あとはマスターを外すばかり。

離形のために念入りに下処理をしても型とマスターが一体化してしまう事故は起こりうるという話なのでちょっとびびってました。。。

さぁ、しばらく置いて適度な硬さになったゲルコートの上に樹脂を染み込ませながらガラスマットを積層していきます。

最初に目の細かいマットを貼っていき、その上から通常の荒さのガラスマットを貼りこんでいきました。何枚も積層するのでだんだんとボリュームも膨らんでいき、まるでミイラのよう。。

手際があまり良くないのでだんだん樹脂が硬化していき、焦ります。。なんとか固まる前までに必要な厚さに貼り終えました。

そして、補強の木材を装着できる硬さになるまで待ちます。

細目のペーパーからコンパウンドに移り、ピカピカに磨いていきます。これは地味に時間がかかるとはいえ目に見えて成果があるのでなかなか楽しい作業ですが、やっぱり地肌が見えている部分は艶がでるわけではないのでやはり不安も。。

磨き終えたら数回にわたって離型剤を塗りこんで表面に膜を作ります。これでこれから塗布するゲルコートとマスターが一体化してしまうのを防ぎます。

そして、型用のゲルコートを表面に塗布していきます。本来は均一に塗るためにガンで行うのだそうですが、今回はハケにて。。