サフの上に黒を吹いてもらったので表面を砥いでいきます。

この黒が無くなれば表面は滑らかになってより細い番手のペーパー→コンパウンドに移っていけるというわけです。

しかし、サフがヘタクソだったために黒が見えなくなるまで追っていくと下地が見えてくる箇所がたくさん。。反省です。

とはいえ凹凸があるわけではないので今回は雌型になってから再度磨く事に。

気を取り直してひたすら砥いでいきます。

さて、作成した３Ｄデータを事前に打ち合わせをしておいた木型屋さんに渡してＣＮＣで切削加工してもらいました。

加工にまつわる色々な制約とＦＲＰ成型時の抜き勾配を考慮した形状を織り込んであったので大きなトラブルもなく納品されました。

ただ、改めて立体になった姿を見てみるといくつか気になった点があったのでパテと削り込みで修正していきました。

そして、サフを吹いて磨き作業（結構手間がかかる）に突入しました。。

さて、もう少し製造しやすいように修正です。
自分で失敗しながらやるだけではなく、製品の貼りを他の人にお願いする場合もあるかもしれないので迷惑がかからぬよう。。

車体に乗せてだいたいのサイズ感やこの形状で譲れない部分ははっきりとしていたので、そのあたりの優先順位を考えながら作業。できるだけシンプルにしていきます。（フェンダーのくせに穴が開いているのも譲れないところ。。）

だいたいの構成と面の傾向が決まったら今回は３Ｄデータにすることにしました。

カラーを通してマウントされる外装部品なので手で測ったような精度でも充分です。寸法や断面形状などを綿密に測り、単体で撮影した写真と一緒に参考にしつつデータ化していきました。

これによるメリットはいくつかありますが、左右反転の手間と面出しをする手間がなくなるのは本業の合間に時間をつくってはせっせと進めている私にはありがたいです。

ただ、データ化していく中でいくつか手を入れたくなった所があってそこが実体になった時にどういう見え方をするかは画面だけでははかり知ることができないので、ちょっとドキドキ。

角Ｒもやはりフィレットではつかない所の方が多いので面の数は思っていたよりも増えました。面どうしの連続性をどうやってキープしていくかなかなか悩んだ箇所もありましたが、今回はマスターも自分で修正できるのでエイヤって進めました。